客户是国内知名装备制造企业，员工8000人，20多个生产车间。问题是：厂里设备不少，但管理基本靠人工巡检。设备出故障了才知道，经常造成整条产线停摆。老板想看个实时生产数据，还要车间主任手工统计上报。
一、项目背景与目标
2020年底客户启动工业互联网平台项目，目标很明确：全厂关键设备联网，实时采集运行数据；设备异常自动报警，减少非计划停机；生产进度实时可视，不用人工报表；积累设备数据，为预测性维护打基础。
二、技术方案设计
设备接入层
厂里设备年代跨度大——有2000年的老机床，也有最新的加工中心。通信协议五花八门。我们在每台设备旁边加装边缘网关，把不同协议转换成统一标准，再通过5G或有线网络传到平台。
边缘计算层
不是所有数据都要传到云端。在车间边缘节点做预处理：异常数据本地告警、高频采样数据先做压缩。这样既减少网络带宽压力，也降低云端计算成本。
平台层
基于时序数据库存储设备传感器数据，大数据计算平台做实时分析。微服务架构，前端做可视化大屏——厂长坐在办公室就能看到每个车间的实时生产状态。
三、实施过程中的难点
难点1：老设备没有数据接口
厂里有三分之一的老设备根本没有数据接口，没法直接采集。我们的方案是：外加传感器——在电机上装振动传感器、在传动轴上装温度传感器，通过外加传感器间接获取设备运行状态。成本不高但解决了问题。
难点2：车间网络环境差
生产车间钢结构多、设备多，WiFi信号很差。我们采用5G专网方案，在厂区部署5G基站，设备通过5G模块联网，信号稳定又安全。
难点3：工人不习惯用系统
系统上线初期，车间工人嫌麻烦不愿意按系统流程操作。我们做了几件事：把系统操作简化到最少步骤、在车间设置大屏实时显示产量排名、给熟练使用系统的班组发奖励。慢慢大家就接受了。
四、项目成果
项目12个月完成上线，效果超出客户预期：关键设备联网率从15%提升到95%；设备故障平均响应时间从2小时缩短到15分钟；非计划停机时间减少30%；整体生产效率提升18%；报表统计从人工3天缩短到实时自动生成。
五、经验总结
制造业数字化项目和纯软件项目很不一样——它牵扯到车间现场、设备、人。技术方案只是一半，另一半是怎么让一线工人用起来。做工业互联网项目，必须深入现场、理解工艺，不能坐在办公室里拍脑袋设计方案。