一、业务场景与客户痛点
客户是华东地区一家多事业部制造集团，产品涉及零部件、组装与配套服务，产线超过20条。集团已上线鼎捷ERP多年，但生产现场仍以纸质工单和Excel报工为主，计划下达后车间执行情况无法实时反馈，物料齐套与在制品状态依赖人工盘点。
- 计划与现场脱节：ERP排产计划下达后，实际开工、完工、返工数据靠人工回录，滞后1-2天
- 在制品不透明：车间在制品数量、位置、状态无法实时掌握，跨工序等待时间长
- 质量追溯难：出现质量问题时，需要翻查纸质单据才能定位批次与设备
- 数据采集靠人：巡检、报工、送检都需要人工填表，录入工作量大且易错
- 跨部门协同弱：工艺、质量、设备部门各自维护数据，出现问题时需要多方拉会核对
二、解决方案
项目以鼎捷ERP为核心，建设与之深度集成的MES制造执行系统，实现"计划下得来、现场看得清、数据自动流"。
2.1 计划与排产模块
从ERP自动接收生产订单，结合设备、人员、物料约束进行有限产能排产，支持人工微调与插单处理，排产结果自动下发到工位。
2.2 工单执行与报工
工位通过平板或扫码终端扫码开工、报工、转入下道工序，进度实时回写ERP，班组长在车间看板上看到每条工单状态。
2.3 质量与追溯
关键工序设置检验节点，检验数据现场录入或对接检测设备，按批次、序列号正反向追溯人机料法环信息。
2.4 物料拉动与看板
依据工单进度自动触发物料配送请求，安灯、呼叫、看板在车间大屏实时呈现异常事件。
2.5 设备与工艺数据接入
对接关键设备的PLC与数采终端，自动回传设备运行状态、节拍与报警信息，与工单进度联动分析，减少人工抄表。
三、实施过程
项目联合开发团队18人，总工期10个月：
- 第1-2个月：业务调研与蓝图设计，完成3条试点产线的现场摸排与流程梳理
- 第3-6个月：MES核心模块开发，完成排产、报工、质量、集成四大模块并与鼎捷ERP完成接口联调
- 第7-8个月：试点产线上线，现场顾问随班指导工人扫码作业，收集操作反馈快速迭代
- 第9-10个月：推广至集团20余条产线，完成培训、基础数据整理与项目验收
推广阶段，项目组在每条产线选定3-5名关键用户作为"内部讲师"，由他们先掌握系统操作，再由他们带动本班组同事；MES顾问在新线上线前三天全程驻线，现场协助工人从纸质工单切换到扫码作业。
四、价值成效
| 指标 | 建设前 | 建设后 |
|---|---|---|
| 排产计划调整周期 | 约2天/次 | 约1.3天/次，效率提升约35% |
| 在制品周转天数 | 约7天 | 约5天，缩短2天 |
| 人工数据录入工时 | 车间每天约8人天 | 约3.2人天，减少60% |
| 批次追溯耗时 | 约半天 | 数分钟内完成 |
系统上线后，车间管理从"事后统计"变为"实时可视"，计划部门能够根据现场实际进度动态调整排产；扫码报工大幅减少了班组长与统计员的手工录入工作；质量追溯能力也为客户应对下游客户审厂提供了有力支撑。结合数据看板，制造总监第一次能够在一张图上看到所有产线的工单进度、瓶颈工位与质量异常分布，月度经营会的数据准备时间从两三天缩短到半天。
五、客户评价
集团制造运营总监表示："以前开会讨论'今天做到哪了'要等车间报表，现在打开系统就能看到每条线的工单进度，排产会从'对账会'变成'调度会'。项目团队在试点期和我们一起在车间倒班，把一线的实际操作习惯打磨进了系统里。"MES稳定运行后，客户把系统数据作为年度产能复盘的主要依据，工艺、设备、质量部门开始围绕同一套数据开会，跨部门争论明显减少。